کوره تونلی و کاهش پودر آهن
- صفحه اصلی
- کوره تونلی و کاهش پودر آهن
4. کوره تونلی آهن اسفنجی و فرایند آن. کوره تونلی آهن اسفنجی یکی از روش‌های به کار گرفته شده جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت‌های کم تر می‌باشد. این روش با این که مدت‌هاست …
به خواندن ادامه دهید
امروزه روش کوره تونلی به عنوان یک روش موفق تولید آهن اسفنجی در مقیاس کوچک شناخته می شود. از سوی دیگر انعطاف پذیری بالای این روش نسبت به خوراک ورودی، عدم نیاز به فرآیند گندله سازی و همچنین غیر ...
به خواندن ادامه دهید
مرحله بعدی با مخلوط کردن سنگ آهن پودر شده و سنگ آهک و زغال سنگ انجام می‌شود و محصول آن را بار می‌نامند که ماده اولیه کوره دوار است. ... کاهش: با حرکت با در کوره واکنش‌های شیمیایی انجام می‌شود ...
به خواندن ادامه دهید
تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی و SL/RN از جمله متد‌هایی هستند که در آن از احیاکننده زغال سنگ در فرایند تولید استفاده می‌شود. تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم در کوره‌های تونلی از ...
به خواندن ادامه دهید
در روش Purofer سنگ آهن در دمای 800 درجه سانتی‌گراد به آهن اسفنجی تبدیل شده و پس از آن به محل ذوب برای تولید فولاد رانده می‌شود. 1- استفاده از مواد اولیه ی فاقد ارزش تجاری (سنگ آهن هماتیتی کم عیار و ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی محصول عملیات احیای مستقیم سنگ آهن و کالای جایگزین قراضه. برای ذوب در کوره های قوس و کوره های القایی است. به دو روش پایه گذاری و پایه زغالی تولید می شود. فرآیند تولید فولاد از سنگ آهن ...
به خواندن ادامه دهید
سپس درون کوره تونلی از سه منطقه به نام پیش‌گرم، احیا_کاهش اکسیژن، و خنک‌سازی عبور می‌کند و در نهایت آهن اسفنجی تولید می‌شود. سپس آهن اسفنجی خرد شده و به صورت پودر آهن یا بریکت‌های سرد آهن ...
به خواندن ادامه دهید
پیکربندی پودر سنگ آهن در کوره بلند فشرده تر است و جریان هوا را محدود می کند. به همین دلیل است که سنگ آهن به صورت گلوله ای به جای ذرات ریزتر ترجیح داده می شود. کیفیت گلوله های سنگ آهن به عوامل ...
به خواندن ادامه دهید
این امکان سبب به وجود آمدن قابلیت انعطاف بیشتر در انتخاب ترکیب و دمای گاز ورودی به کوره می‌شود. تزریق گاز اکسیژن به منظور ارتقا راندمان و ظرفیت تولید پیش بینی شده است. این کار مزایای زیر را ...
به خواندن ادامه دهید
وی در معرفی فناوری کوره تونلی، گفت: روش کوره تونلی در دهه ۱۹۹۰ میلادی توسط یک شرکت سوئدی برای تولید پودر آهن خالص مصرفی در صنایع پودر متالورژی ابداع شد و در ادامه به عنوان فناوری تولید آهن ...
به خواندن ادامه دهید
بومی‌سازی فناوری تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی مدیرعامل یک شرکت دانش بنیان گفت: با توسعه کوره‌های تونلی که در حدود یک سوم روش‌های دیگر تولید...
به خواندن ادامه دهید
سرباره آهن (کوره بلند) پوزولان با درجه فعالیت بالا و مناسب جهت کاهش دمای هیدراتاسیون و افزایش دوام بتن. بر اساس نتایج تایید شده آزمایشگاهی، میتوان این پودر را تا 40 درصد جایگزین سیمان کرد. ضمن ...
به خواندن ادامه دهید
سلیمی بنی، سهراب،1400،شبیه سازی انتقال گرما و افزایش راندمان حرارتی واکنش احیای ناقص هماتیت در فرآیند تولید آهن اسفنجی در کوره تونلی،هفتمین کنفرانس بین المللی مهندسی محیط زیست و منابع طبیعی ...
به خواندن ادامه دهید
کنسانتره آهن چیست؟. کنسانتره آهن یک محصول خروجی از فرآوری سنگ آهن است که با خرد کردن، آسیاب کردن، جداسازی مغناطیسی و فلوتاسیون به دست می آید.کنسانتره سنگ آهن در فرآیند تولید گندله برای کوره ...
به خواندن ادامه دهید
مقدمه. تولید آهن اسفنجی به روش فرایند کوره تونلی برای اولین بار در سوئد و در سال 1911 میلادی تحت عنوان روش هوگاناس توسعه یافت. پس از انجام اصلاحات فراوان در طی سالیان متمادی، این فرایند امروزه ...
به خواندن ادامه دهید
تیم آهن هایپر، فعالیت حرفه‌ای خود را در زمینه اطلاع‌رسانی بازار آهن از دهه 80 شمسی آغاز کرد و در ادامه، سایت حاضر را تحت عنوان آهن هایپر دهه 90 تاسیس نمود.شرکت توسعه بازرگانی آهن و فولاد پردیس آسیا با برند آهن هایپر ارائه ...
به خواندن ادامه دهید
تاریخچه آهن اسفنجی. در تاریخچه آهن اسفنجی در ایران آمده است که اولین بار در سال ۱۳۸۹، کارخانه‌ای در یزد این ماده را در کوره القایی خود مورد استفاده قرار داد.. پس از گذشت مدتی، کارخانه‌های دیگر نیز شروع به استفاده از آهن ...
به خواندن ادامه دهید
کنسانتره، پودری سیاه رنگ و محصولی ثانویه، از پرعیارسازی سنگ آهن حاصل می‌شود. این محصول غنی شده، به عنوان ماده اولیه گندله سازی و ساخت بریکت آهن اسفنجی شناخته می‌شود.. کنسانتره سنگ آهن، از سنگ آهن مگنتیت طی فرایندی خاص ...
به خواندن ادامه دهید
تفاوت آهن اسفنجی و گندله یکی از موضوعات حائز اهمیت و در عین حال پیچیده است. ... فرآیندهای کاهش مستقیم سنگ آهن. منابع گازی (Gas Based): روش میدرکس (Midrex) روشHYL یا (Energiron) روش SL/RN; کوره تونلی; فرآیندهای کوره ...
به خواندن ادامه دهید
به گزارش دنیای معدن، مهندس مهدی کلبی خانی، مدیرعامل این شرکت دانش بنیان خاطرنشان کرد: پیش از این، تمام تجهیزات تولید آهن اسفنجی به روش تونلی توسط یک شرکت چینی تامین می‌شد که با بومی‌سازی بیش از ۹۰ درصد تجهیزات و ماشین ...
به خواندن ادامه دهید
تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت ۹ – کوره تونلی. در قسمت های قبلی این نوشته توضیح داده شد که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد که عبارتند از: کوره ...
به خواندن ادامه دهید
متخصصان یک شرکت دانش‌بنیان با بومی‌سازی فناوری تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی در تلاشند اولین واحد تولید آهن اسفنجی با فناوری بومی را تا پایان سال به بهره‌برداری برسانند.
به خواندن ادامه دهید
طبقه بندی پودر آهن سه نوع است از جمله: پودرآهن احیا شده، اتمیزه و الکترولیتی و هر نوع بسته به خاصیتهایی که دارد در کاربردهای مختلفی استفاده می‌گردد. تفاوت بسیار کمی در ظاهر پودر آهن احیا شده و ...
به خواندن ادامه دهید
این روش نخستین بار در سوئد اجرا شد روش تولید پودر آهن با کوره های تونلی یک روش کاملاً شیمیایی است . ... وجود آهک جهت کاهش گوگرد و جلوگیری از ناخالصی های گوگردی به عنوان ناخالصی در محصول نهایی می ...
به خواندن ادامه دهید
روش کوره تونلی از دهه ۹۰ میلادی توسط شرکت هوگوناس (سوئد) به‌عنوان روشی برای تولید پودر آهن خالص برای مصرف در تکنولوژی‌های پودر متالوژی به وجود آمد و در ادامه با تغییراتی به‌عنوان یک روش ...
به خواندن ادامه دهید
تولید آهن اسفنجی به روش فرایند کوره تونلی برای اولین بار در سوئد و در سال 1911 میلادی تحت عنوان روش هوگاناس توسعه یافت. پس از انجام اصلاحات فراوان در طی سالیان متمادی، این فرایند امروزه بصورت فرایندی کارآمد با بازده مناسب ...
به خواندن ادامه دهید
بریکت سرد آهن اسفنجی که به روش کوره تونلی تولید می شود، درجه فلزینگی بالایی (معمولاً بالای 92%) دارد. این محصول از نظر شیمیایی غیرفعال است که موجب می شود خواص فلزی آن، در طول زمان افت بسیار کمی ...
به خواندن ادامه دهید
یکی از مناسب ترین و مشهورترین روش ها جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت های پایین (زیر 150 هزار تن در سال)، روش کوره تونلی می باشد. این روش با وجود گذشت بیش از یک قرن از معرفی آن، اخیراً با توجه فراوانی به ویژه در …
به خواندن ادامه دهید
در فرایند تولید آهن اسفنجی با زغال سنگ از دو روش کوره تونلی و Sl/RN استفاده می‌شود. ... آهن کاهش یافته را با نام محمولۀ با خطر شیمیایی و در ردۀ مواد خطرناک طبقه‌بندی و ارسال می‌کنند. لازم است در ...
به خواندن ادامه دهید
روش تولید آهن اسفنجی هوگاناس در سال 1910 میلادی با ظرفیت سالانه حدود 10 هزار تن با استفاده از سنگ مگنتیت تغلیظ ...
به خواندن ادامه دهید
1- تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی یک روش مقیاس کوچک می‌باشد. میزان تولید بهینه در هر واحد تولیدی 70 الی 105 هزار تن در سال است. در حالی که در روش میدرکس مقیاس تولید حدود 800 الی 1 میلیون و 500 هزار ...
به خواندن ادامه دهید
در روش کوره تونلی، سنگ آهن به صورت خرد شده وارد کوره می‌شود و با قرارگیری در کنار زغال سنگ و مواجهه با حرارتی که از سوختن گاز طبیعی با اکسیژن حاصل می‌گردد، احیا می‌شود. در مقابل روش SL/RN وجود ...
به خواندن ادامه دهید
مراحل تولید. در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی میتوان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آنها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن ...
به خواندن ادامه دهید
کورهٔ تونلی [۱] یکی از کوره‌های مورد استفاده در شاخه‌های مختلف صنایع سرامیک است. اولین کورهٔ تونلی در سال ۱۷۵۱ توسطی فردی به نام وینسنز ابداع شد و در حال حاضر در صنایع آجر ، سفال ، مواد ...
به خواندن ادامه دهید
یکی از مناسب ترین و مشهورترین روش ها جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت های پایین، روش کوره تونلی می باشد. این روش با وجود گذشت بیش از یک قرن از معرفی آن، اخیراً با توجه فراوانی به ویژه در کشور چین رو به رو شده است.
به خواندن ادامه دهید
پیش از این شرکت هوگوناس از سال ۱۹۲۲ میلادی تولید آهن اسفنجی به روش کوره ی تونلی و با کیفیت بالا را آغاز کرده بود. ... سپس تولید پودر آهن در مقیاس کوچک در سال های بین ۱۹۳۷ میلادی تا ۱۹۳۹ میلادی در ...
به خواندن ادامه دهید
چه بخواهید با ما کار کنید و چه علاقه مند به کسب اطلاعات بیشتر در مورد محصولات ما هستید، مایلیم از شما بشنویم.